2月23日，河（hé）南省开仑化工有限责（zé）任公（gōng）司（sī）投（tóu）资3000多万元建设的国内首（shǒu）座（zuò）万吨级硫化促进剂 M生产装置，经过近5个月的（de）运行试车成功，截（jié）至目前产销量已达4000吨（dūn），产品质量、生产（chǎn）成本等技术指（zhǐ）标均达到国内（nèi）领（lǐng）先水平（píng）。该装置还实现了（le）清洁生（shēng）产（chǎn），与（yǔ） 国内普遍采用的（de）酸碱法（fǎ）工（gōng）艺相比，每吨产品可减少高浓（nóng）度工业废水排放量40~60吨，废（fèi）气全部回收（shōu）再利用。
　　硫化促进剂M的传统（tǒng）生产工（gōng）艺有酸碱法 和（hé）溶剂法。酸碱法生（shēng）产过程产生大量的高浓度废水，处理难（nán）度（dù）大；溶剂（jì）法虽然无废（fèi）水产生，但产（chǎn）品质（zhì）量差，成本高，与酸碱法相比（bǐ）缺乏市场（chǎng）竞争（zhēng）力，无法实（shí）现工业化 生产（chǎn）。为了改变国内（nèi）促进（jìn）剂M生产高污染、高消耗的（de）现（xiàn）状，开仑化工吸（xī）收借鉴（jiàn）国外先进技（jì）术，并结合多年（nián）的生产实践（jiàn）经（jīng）验，历时5年（nián）多的时间，在（zài）传统溶（róng）剂法生产工 艺的基础上，成功研（yán）发出硫化促进剂M清洁生（shēng）产（chǎn）及（jí）硫化氢尾气回收循环利用新工（gōng）艺。

       新工艺在生（shēng）产过（guò）程中（zhōng）不产生任何废水（shuǐ），从工（gōng）艺源头实现（xiàn）了废水（shuǐ）零排放（fàng），硫化氢废气全部转化为硫磺回收再利用，具有显著的社会、经济和环保效益。2009年5月，该项工艺（yì）通过（guò）了河（hé）南省科技成果鉴（jiàn）定（dìng），并申报了（le）2项国家专利。

       值（zhí） 得（dé）一提的是，新（xīn）工艺在溶剂快速回收利用和提高产品（pǐn）质量方面取得重大突破。这套新（xīn）的溶剂（jì）萃取法生产工艺在后处理工序（xù）用溶剂（jì）萃取代替酸碱反应中和（hé），整（zhěng）个生产过 程实（shí）现废水零排（pái）放；采用全封（fēng）闭的溶剂快速回收循环系统（tǒng），减（jiǎn）少（shǎo）了（le）溶剂挥发对空气（qì）的污（wū）染；在高（gāo）压合成工序采用封闭性（xìng）高压反（fǎn）应（yīng）釜，使物（wù）料反应更（gèng）加充分；改进了温 度测量系（xì）统，缩短了反应时间，提高了收率和产（chǎn）品（pǐn）质量；硫化氢尾气回收循（xún）环利用（yòng）系统（tǒng）使硫化氢尾（wěi）气全（quán）部转化为硫磺回收利用，实（shí）现了（le）清洁生产和（hé）废（fèi）弃（qì）物的回收循环 利用（yòng）。

       此外，新工艺（yì）通过（guò）对关键（jiàn）生产（chǎn）设备高压反应釜、电加热装置等进（jìn）行改进，缩短反应时间，提高收率和（hé）产品质（zhì）量，减少了原材料和能（néng）源消耗，节能降耗效果也十分显（xiǎn）著。